这是因为打样时因为印得比较少水墨还没达到完全正常的状态就出样了，到印大货时不可能长时间保持那种状态，所以偏差是一定的。好的方法是，打样时尽量跑多点过版纸才出样。

这是因为打样时印的数量比较少，水墨还没达到正常状态就出样了。到印大货不可能长时间保持这种状态。所以色偏是必然的。好的做法是：打样时多跑一点过版纸水墨平衡了再出样。

同一机台，还跟不到色的话，可以试下打样时在版尾加色靶，测量实底密度，及75 50 25 三处的网点扩大值，记录下来，等印大货的时候，再测量，如果相差较远，可以按需修正下网点扩大曲线。这是笨方法，实际运用，可能比较耗时，当然，如果客户比较挑，又没有更好的方法的时候，可以尝试。

神木色彩管理？神木规不规范？
神木客观评价？
客户需求是第一位的！！！
不是吗？

这种事情很常见，大货生产的打小样，有色差是很正常的，打样的，一般是挑最好的去给客户的，这样才能拿下大货的单

色彩管理的问题了，机器，环境，纸张耗材等因素最好能标准化，做到了估计客户能接受的。

色彩管理的问题，机器，环境，纸张，耗材等等标准化了，产品客户估计会接受的。

打样的压力肯定是比印刷小。而且打样机是湿压干。而印刷机是几个色一起印的。这些差别不是很大。无经验看不出来。但如果你物料都经常改的话那肯定就跟不上了。同样的版你换过纸那怎么跟得上。行家也会理解的。

要标准化，机器，环境，耗材纸张都会有变化的，如果稳定了，产品客户是可以接受的

稳定生产车间的环境，机器保养要做好！如果有条件就搞闭环吧！这个是最直接有效的解决方法！

就算同一个厂不同批次的纸也要可能有多少色差，可以黄点一或白一点印出来的效果都有影响啊。

这确实是个比较头疼的问题。特别是那些油墨在干湿状态下会变色的纸张。印专色的时候最好做上中下线，让客户确认。量产时已中为标准，深浅在上下范围内。

打样时用正常的四色密度去打样，不要刻意的去追求原样，如果客户说不行，就修改文件。最重要的是打样时的所有辅助材料和大货一致，出版的稳定和印刷机的数据化保养，机长的控制能力。以上本人愚见，仅供参考。最好解决的办法就是做色彩管理！

印前出版和印刷机器状态每时每刻都不一样，加上每批次材料不一样，机台操作人员两班倒，白班打样，晚上生产，总之，人机物料环都在变化，印刷打样关键问题是确定好客户的接受范围，确定好上中下限样，

出现这种问题，说明公司的质量管理和车间管理的极其混乱。现在的很多小厂都能在油墨和纸张不同的情况下色差能控制在5以内。以肉眼能轻微区分色差为准。