水墨平衡的控制方法
01 正确调配润版液配比
目前，润版液的调配常用定量配比法，即容器大小固定、水量固定、润版液添加剂用量固定、异丙醇用量固定。
初次使用此方法时需对水、润版液添加剂、异丙醇的用量进行准确测量；调配时必须搅拌均匀，使其充分混合，静置20分钟左右后，利用停机时间将其添加到润版箱中。合适的润版液pH值应控制在4.8~5.5之间，温度应维持在8~15℃之间，电导率应控制在800~1500μS/cm。
02 保证印版质量
严把印版质量关，选择砂目细密、均匀，且具有一定机械强度的感光树脂版。
感光树脂板曝光显影后，操作人员要对印版表面的网点还原率、实地密度进行测量，使印版具备牢固的图文基础和空白基础。
03 正确调节水墨辊压力
在冷机条件下进行，需适当加大辊与辊之间的压力。水墨辊压力的调整原则为：从里至外，先调水墨辊与串墨(水)辊之间的压力，再调节水墨辊与印版滚筒之间的压力，且水墨辊与串墨(水)辊之间的压力略大于与印版滚筒之间的压力。
调节水墨辊靠版压力时，比较精确的测量方法是，让水墨辊靠版后停机10s，再将水墨辊移开，即可观察测量印版滚筒上墨痕的长度。测量结果要求两边墨痕的长度尽量一致，误差小于±0.5mm。
04 控制良好的车间温湿度
印刷机及材料对温湿度的变化非常敏感，温度降低，油墨变稠，黏性增大，干燥速度会减慢，易导致纸张拉毛，甚至撕裂；湿度降低，纸张会出现紧边现象，从而导致不平整及静电现象，影响输纸。温度升高，油墨变稀，黏性降低，干燥速度会加快，图文再现性变差；湿度升高，油墨干燥速度减慢，纸张易出现荷叶边、卷曲等现象，导致无法输纸。
应在胶印车间安装加湿器、空调等温湿度控制系统。车间适宜的温湿度为：温度(23±5)℃、相对湿度(65±15)%(一般不低于35%)。
05 预设水量和墨量
在调节印版墨量时，应根据不同纸张的印刷适性，通过目测印版的网点大小及图像面积，预设整体或局部的水量和墨量，从而避免出现水墨失衡的四种状态(水小墨少、水小墨多、水大墨少、水大墨多)。
06 鉴别与控制版面水量
水量较大时，版面反射光强，侧视较亮；反之，版面反射光弱，侧视较暗。停机检查橡皮布时，如果后端出现水滴，则表明版面水量过大，应及时调节。
07 减少停机次数
印刷生产中的频繁停机大多由输纸不良引起，当印刷纸张的厚度发生变化时，应及时更换分纸吸嘴的橡皮垫，同时根据纸张厚度减少或加大吹风量，确保输纸顺利。
08 使用仪器进行检测
润版液的检测仪器包括pH值测量笔、电导率测量笔；
印刷网点还原率与实地密度的检测仪器为40倍显微放大镜、分光密度计；
滚筒包衬的检测仪器有千分尺、筒径仪等。
因此，可通过仪器检测印刷过程中的水墨平衡情况。
09 “三勤”、“三平”、“三小”
三勤：勤取样、勤看墨、勤看水。
勤取样(每100张至少取样3次，每次3~5张)，确保连续印刷过程中印刷墨色及规矩的稳定。
勤看墨，确保墨斗墨量足够，不会因缺墨而出现印刷墨色变化，还要及时搅拌墨斗中的油墨，避免结膜。
勤看水，保证润版液的容量充足。
三平：滚筒(印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒)平、墨辊平、水辊平。
严格按照要求保证正确的滚筒包衬值，确保水墨辊表面压力接触面宽度达标、相互平行均匀且保持相对恒定的压力。
三小：最小的压力、最小的水量、最小的墨量。
最小的压力可保证水墨的正常传递，降低机械磨损。
最小的水量可在印版不粘脏的前提下，减小油墨乳化程度。
最小的墨量可保证油墨黏度，增强油墨的抗水性，保证印迹符合质量要求。