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目的：规范胶印IPQC作业程序，保证胶印质量。
1.0 范围
本指导书适用于品管部胶印工序IPQC员。
2.0 定义
无
3.0 参考文件
无
4.0 职责
4.1 品管部经理监督此程序的实施。
4.2 质量控制课长负责组织实施此份程序。
4.3 品管部IPQC员：
4.3.1 依据本指导书、生产施工单及工艺技术文件进行检查，协助签定生产样张。
4.3.2 印刷生产前抽查PS版的质量，杜绝不合格PS版流入生产。
4.3.3 在印刷过程中抽查产品，对发现的问题做出标识，并指导制程质检员对不良品做出判定，杜绝不合格品流入下工序。
4.3.4 填写“生产制程品质报告——胶印”、监督胶印检查单、晒版检查单的填写并签名。
5.0 工具
5.1 放大镜(至少8倍)
5.2 分光密度仪
5.3 直尺
5.4 其它辅助工具
6.0 工作内容
6.1 仔细查阅施工单、稿件袋内资料。
6.2 仔细检查PS版的质量，检查PS版表面有无脏点、掉网、划伤等缺陷，检查PS版的咬口位置是否一致，是否与工艺技术文件相符。合格PS版与不合格PS版是否严格分开并明显标识，并在晒版检查单签名。
6.3 根据生产施工单要求，检查所用纸张类型、尺寸与施工单要求是否相符。
6.4 签印刷批样时应注意咬口位置是否符合标准，图文是否丢失、套准、拉规线、角线、班别号、色标是否齐全，规矩、针位是否一致，如是局部上光应检查位置是否套准。必要时须用模切菲林核对一下印刷及上光位置。
6.5 所签的印刷批样需与顾客认可的标准色样无明显差别；即浅色与标样△L，△a，△b；△E≤0.8；深色与标样△L，△a，△b；△E≤1.30；在印刷500张应确定签样，但先由印刷课长签名、IPQC员再签名确认。如是首批生产、顾客无法到生产现场签署认可色稿，须由工艺技术课长和市场部经理签批、品管部经理确认，方可批量印刷。
6.6 印刷过程中，检查印品上水性油后是否会发粘，印刷后是否能烫金，UV上光后表面是否平滑，是否完全干燥，有无脱墨、爆墨等其它不良现象。
6.7 检查图文是否与标准样吻合，包括形状、大小、粗细、字体、位置等等。必须综合考虑本次印刷后是否有利于后道工序的加工问题。
6.8 刚签样后水墨量不稳定，要特别注意观察印品表面色相有无异常变化，正常生产过程中须不定期的抽样检查印品质量。最少每半小时对各机台抽样检查一次，检查套位、规矩、针位、色相是否与生产签样相吻合。有无墨皮、脏点、刮痕线、过底现象等质量问题。有则要求机长及时改正，如机长拒绝处理或无能为力解决及时解决，可上报印刷课长和质量控制课长协助解决，并作出相应的记录。对来不及抽出的不良品须用红色记号笔在侧规面做好标记，并插入“警示卡”，下机三十分钟以后要求几张组织人员将其抽出另行摆放并明显标识。对印刷机台下来的第一板需明显标识，IPQC员据实际质量状况指示制程质检员对第一板和过程中出现的不良品板次进行严格挑拣、分类标识，并如实填写“生产制程品质报告——胶印”。
6.9 印刷生产过程中，IPQC员要时刻注意影响印刷生产质量的各个因素，如机器的运转状况，原辅材料的质量状况等。并在“生产制程品质报告——胶印”中如实反映。
6.10 生产过程中，IPQC要仔细检查生产环境是否符合生产车间标准温湿度，如与标准不符，需要求设备部相关人员做出调整。
6.11 生产过程中，IPQC员要定时检测水箱中润版液的PH值、电导率和酒精浓度。如不符合工艺标准，则要求机长及时改善。如果机长没及时改正，须及时向上级反映。并填写“润版液检测表”。
6.12 生产过程中应注意检查“流程指示卡”有无正确填写，如有几个针位，有无明确标识。检查生产过程中的废品、次品是否及时抽出定位摆放并标识。
6.13 检查半成品是否严格分板印刷、分板标识。“流程指示卡”，是否整齐存放于规定的摆放区域。