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2017-12-22, 23:07
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等级: 六袋长老
  
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二、 堆橡皮现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。 三、堆墨辊现象：墨辊上的油墨传递不下去。原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。 四、飞墨现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。 五、匀墨不好现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%；重新调整印版和橡皮布衬垫。 六、拉纸毛现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。 七、环状白斑现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。解决方法：在罐中取墨时取不要把墨皮带入油墨中，做好环境的清洁工作，经常打扫输纸和和手纸装置上的纸屑。 八、套印不良现象：湿对湿套印时，后面印刷的油墨不能顺利附着在先印刷的油墨上。原因：后印的油墨比先印的油墨粘性过高，先印的油墨固着慢且给墨量大。解决方法：更改印刷色序，理想的粘性要求是应该按套印颜色的顺序依次降低；采用固着快的油墨印刷，尽量采用套墨印刷，以保证采用等同的给墨量。 九、晶化现象：湿对干套印时，后印的油墨印不上去，即使勉强印上也能轻易地被擦去。原因：先印的油墨干燥太快；前后印刷间隔时间太长；第一包喷粉过多。解决方法：合理掌握套印的间隔时间；减少第一色的喷粉用量；如果已经发生晶化可采用加印一遍亮光油的办法进行补救。 十、粉化现象：油墨干后有一点压力就容易磨掉。原因：油墨表面初干没有彻底干燥；油墨中蜡含量不足；喷粉使用量过大；油墨粘度小、抗水性差；纸张的吸墨性太强。解决方法：加入燥油，提高油墨的干燥速度；增加耐磨擦剂；减少喷粉量；降低药水的酸性减少给水量，更换吸收性较小的纸张。 十一、干燥慢现象：印迹4~8小时不干，容易被蹭掉。原因：油墨中干燥剂不足；纸的酸度过大；纸的湿度过大；油墨乳化；润湿粉加入量过大。解决方法：加入干燥剂提高油墨的干燥速度；更换纸张；注意纸张在存放中不要受潮，在润版液中加入水性干燥剂或使用快干润湿粉，调整粉水的PH值，减少润湿粉的加入量。 十二、干燥快现象：油墨在使用中黏度加大，在墨斗中结皮。原因：油墨中干燥剂太多，印刷车间的温度偏高或湿度偏低。解决方法：与印刷厂联系，调整干燥剂用量；控制好车间的温度和湿度。 十三、浮脏现象：在非图文区产生淡色脏污，因不是从印版染上，所以易擦掉。原因：油墨稀软，抗水性差，受润版液作用有部分油墨乳化进入润版液中，形成水中油型乳液；纸张中化学物质和润湿液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。解决方法：换用粘度较稠厚的难乳化油墨；更换纸张；调节润版液组分和PH值。 十四、油脏现象：在版面的非图文区有一层浮包网点，实际是印版的非图文区变成感脂性，油墨附在上面。原因：油墨过于稀软，粘度小，给墨量大；油墨乳化；着墨辊润版辊及橡皮布压力过大，损坏了印版表面结构，从纸张中渗出感脂物质。解决办法：更换油墨，调整供墨量，调整印刷药水，加异丙醇或酒精，降低表面张力，调整墨辊压力，更换纸张。 十五、背面粘脏现象：刚印下来的印刷品堆叠时正面的油墨粘脏其上的印刷品背面。原因：油墨因着干燥慢，墨量太大，纸张的吸收性差。解决办法：换用快固着型油墨，减少给墨量；在油墨中加入防粘脏剂，表面喷粉，更换吸收性好的纸张 |
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如何处理这15种最常见的胶印故障？
