[meikei123]

㈠、 颜色太深
1．现象：印品颜色与原样有别，深于原样。
2．原因：(1)油墨粘度高。(2)网纹辊线数低，储墨量大。(3)颜色含量高，色饱和度高。(4)制版(网点)问题。(5)承印物的选择不适应。(6)印刷车间不是恒温恒湿，影响油墨使用。
3．解决办法：(1)合理加稀释剂，降低粘度。稀释剂加入量不仅影响油墨粘度，还会影响印刷品的色密度。(2)合理更换或提高网纹辊线数。(3)加冲淡剂。(4)根据不同承印物，一般把网点的定标值加大或缩小。(5)打样时承印物与实际产生时不一样。承印物表面光滑，没有凹坑，油墨不能被吸收，留在表面的墨层较厚。相对地反射密度大，印品颜色较深。(6)保持恒温恒湿，保证粘度。
㈡、条纹或斑点
1．现象：在料卷上存在不希望的浅或暗颜色的斑点。
2．原因：(1)网纹传墨辊局部不带墨。(2)印版不平整，涂墨不均匀。(3)印刷过程中形成了气泡；油墨飞溅到被印材料上。(4)油墨太稀。(5)油墨粘性差。(6)承印物厚薄不匀。(7)压印辊筒有伤或粘有脏物。
3．解决办法：(1)清洗网纹辊或查墨盘墨量，如使用不足请加足。(2)检查印版，从油墨到供墨检查不匀原因。(3)在油墨中加入防泡剂。(4)检查墨斗盖，墨管接头，油墨槽，以防油墨过分流动和漏失。(5)加新配的油墨。(6)增加粘性，换薄厚均匀的承印物。(7)检查压印滚筒，更换，清除污物。
㈢、油墨太弱或太薄太浅
1．现象：油墨颜色强度太低太浅。墨色饱和度不够，色密度不足。
2．原因：(1)稀释剂使用太多或粘度太低，影响带动色素的能力。(2)网纹传墨辊磨损或未清洗干净，有堵孔现象。(3)油墨搅拌不匀发生沉降，着色力不够，颜料分散。(4)印版的软硬不合适，网纹辊线数选择太高，墨量不够。(5)油墨辊调整不适当，印压过小。(6)在油墨的转移过程中，使用传墨胶辊不当。(7)油墨粘度过高导致转移不良。(8)承印物的适印性差。(9)油墨冲淡剂太多。
3．解决方法：(1)加入新油墨并调整至适当粘度。(2)用新的或重新雕刻的网纹辊代替旧辊。(3)在加入到墨斗之前充分搅拌从桶中取出的油墨。(4)更换合适的。(5)降低网纹线数，调节墨辊，使过多的油墨附在网辊上增大印压。(6)更换与被印材料相符的传墨胶辊(使用硬度低的)。(7)合理调节油墨粘度。(8)根据印品要求选择承印物。选择吸墨性较强的纸张，印刷时留在纸张表面的墨层较薄，所以反射密度低，印品颜色较浅。一般认为平印墨层厚度为1-2µm,柔印墨层厚度为2-5µm，凹印墨层厚度为10µm，可满足印刷要求。(9)重新调墨。
㈣、 印刷过程中轮廓不清晰
1．现象：图案边缘模糊不清。
2．原因；(1)印刷压力太大。(2)油墨粘度太低。(3)印版质量差。(4)主要颜色油墨含有其他颜色油墨。
3．解决办法：(1)使用适当的压力及正确的双面胶带。(2)增加油墨粘度。(3)重新制版。(4)用新油墨代替。
㈤、小字不清晰
1． 现象：小字及细点印不清晰(模糊)。
2． 原因：(1)印版过硬，清晰度或平整度不好。(2)油墨粗劣，细度不够。(3)油墨粘度大，转移不均匀(在恒温下)。(4)印刷操作问题(压力不够或不一致)。(5)图文着墨过多而变粗或模糊。(6)承印物表面粗糙，吸墨性强。(7)机器套印精度不够，使阴型文字套印精度差。(8)版子粘贴不准确，粘版双面胶厚度不均匀，或贴版时有气泡。(9)油墨清洗不干净，有干固在网纹辊凹槽里的。
3． 解决办法：(1)重新制版，使传墨均匀。(2)更换油墨，用50mm细度刮板仪测。(3)调整溶剂配方。(4)合理调整，促进转移。(5)调整上墨量。(6)更换承印物，尽量减少墨的扩散，改善表面粗糙度。(7)检查，调整使圆跳小于0.015mm，平行水平小于0.03mm，多次套印精度在0.1mm内，使扩散版成型版刷阴型文字合格。(8)检查，校正。更换粘版胶带，认真按操作规程粘版。(9)清洁干净。
㈥、在专色金银墨上叠印不实
1．现象：金银墨印完后仍能看见专色墨叠色漏底。
2． 原因：(1)金墨墨层厚，存墨量大，不易于干燥，粘度大。(2)印刷压力大，形成挤墨。(3)传墨量小，墨层不够厚。(4)金墨细度不够，连接材料质量不好，油墨内在质量存在问题。(5)纸张表面粗糙。(6)印底色和印金银墨之间的时间间隔太久。(7)两种油墨的表面张力相差较大，上面的油墨(金墨)颜料无法均匀地覆盖在下面的墨层上。
3． 解决办法：(1)在金墨中适量加入快干性溶剂，专色则用慢干剂。如不影响印刷效果，油墨粘度尽量可能保持适度。大面积印金，应降低机速，增加油墨干燥时间。(2)调整合理。(3)为增强金属感，使金银墨印得丰满厚实光亮，印实时金银墨的粘度应稍大些，但印网点或细线条时则应与普通水墨粘度相似。(4)调换别的供应商油墨。(5)进行处理或调换。(6)时间不能间隔得太长，在底墨没有干透的情况下印刷。(7)可增加电晕处理，改变表面张力值，提高附着力，降低第二色的粘度。可将专色油墨版面挖空，增强金属附着力。
㈦、图文变形或残缺
1．现象：网点、文字印不全。
2．原因：(1)辊筒圆度不够。(2)辊筒表面脏而不光滑。(3)两端压力大小不平衡。(4)承印物打皱或张力不适合，平滑度差，纤维排列不均。(5)墨斗内匀墨辊转动不灵。(6)油墨粘度过高，流动性差。(7)油墨挥发过快，传墨辊吸墨量少，油墨供量不足，中断产生印刷转移不全。(8)印版质量差(臭氧浓度过高，局部不平)。(9)贴版不平，使压印后图文变形，印版反复揭下贴上，版材本身产生变形，印刷图文产生变形。(10)印版直径选择有误，引起印版变形大。柔性版是具有高弹性的印版，其安装在印版辊上后必然会波及到印版表面图象，图形和文字。使印出来的产品不能正确再现原稿，甚至会产生严重变形。
3．解决办法：(1)更换精度合格辊筒。(2)清洗 。(3)调整压力，当印刷压力过小时，印刷图文的转移不够完整。网点不实，色泽灰淡，使印版、纸张的原有缺陷更加显露。当印刷压力过大时则会引起图文线条失真、印迹扩大。与正常的压力摩擦条件相比，加大了印版的磨损，降低了耐印力，使机器载荷增加，耗电量也会增加同时使承印部产生较大承受力，影响零部件的工作寿命。(4)更换承印材料。(5)调节，使之转动灵活。(6)适量调整粘度。(7)调整油墨。(8)合理传墨。(9)严格检查平整度、图文的完整。以图象为主的产品，应参照或考虑到原稿，从图像到阶调、层次、颜色、清晰度及立体效果来检查，以文字为主，从文字无误、符合排版规则、墨色均匀方面来检查。制版商重新计算变形率，重新贴版。(10)在印版标准正确的情况下，尽量选择标准、正确的双面贴版胶带、印版辊直径。
㈧、 水花纹
1．现象：顺走纸方向，有明显的油墨转移纹路，印刷不平服。
2．原因：(1)承印物表面平整度不好，有纸纹路。(2)油墨粘度低，稀薄、遮盖力差。(3)油墨流动性不良。(4)网辊表面网穴制作有问题。(5)油墨量太大，纸张无法转移，吸收，沉积在承印物表面。(6)印版的制作问题。(7)网辊太脏。
3．解决方法：(1)压光，提高平滑度或换纸。(2)加入原墨，提高粘度和色浓度。(3)使用流动性好的油墨。(4)制造商的更换。(5)改变(减少)墨量或改用两遍印刷。(6)换制版(7)必须清洁。
九、干版
1．现象：印刷水墨过程中，图案模糊，小字残缺，印实地厚薄不匀，水墨干固在印版上。
2．原因：(1)机速太低。(2)停机后没有清洗印版或印刷过程中没有定时、不定时清洗印版。(3)水墨干燥太快。(4)水墨挥发超标、PH值下降。
3．解决方法：(1)适当提高机速。(2)停机后及时清洗印版或印刷过程中定时、不定时清洗印版。(3)适量加入慢干剂调整。(4)适量加入稳定剂调整PH值。

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感谢楼主！这个可是不传之蜜啊！