[yiyong2001]

在电化铝烫印操作中，经常会遇到一些烫印故障，如：烫印木上、烫印木车、反拉、烫印字迹发毛、缺笔断画等。下面我们来分析这些故障产生的原因以及提出相应的解决办法。

　　一、烫印不上(或不牢)

　　烫印不上是电化铝烫印中最常见的故障之一。电化铝烫印不上或烫印不牢，首先要从烫印的印刷品底色墨层上找原因。被烫物的印刷品油墨中不允许加入含有石蜡的撤粘剂、亮光浆之类的添加剂。因为电化铝的热熔性粘合剂即便是在高温下施加较大的压力，也很难与这类添加剂中的石蜡粘合。调整油墨粘度最好加放防粘剂或高沸点煤油，若必须增加光泽可用19#树脂代替亮光浆。

　　厚实而光滑的底色墨层会将纸张纤维的毛细孔封闭，阻碍电化铝与纸张的吸附，使电化铝附着力下降，从而导致电化铝烫印不上或烫印不牢。所以，在工艺设计时要为烫印电化铝创造条件，使烫印电化铝部位尽量少叠墨，特别要禁止三层墨叠印。对于深色大面积实地印刷品，印刷时可采取深墨薄印的办法，即配色时，墨色略深于样张，印刷时墨层薄而均匀，也可以采取薄墨印两次的办法，这样既可以达到所要求的色相，同时又满足了电化铝烫印的需要。

　　印刷时由于油墨干燥速度过快，在纸张表面会结成坚硬的膜，轻轻擦拭会掉下来，这种现象称为“晶化”。墨层表面晶化是印刷时燥油加放过量所致，尤其是红燥油，会在墨层表面形成一个光滑如镜面的墨层，无法使电化铝在其上粘附，从而造成烫印不上或不牢。故应避免使用红燥油或严格控制其用量。

　　科学合理地选用电化铝是增加烫印牢度、提高烫印质量的先决条件。每一型号的电化铝都与一定范围的被烫物质相适应，选用不当，无疑会直接影响烫印牢度。目前，被烫印的物质大致可以分为大面积烫印、实地、网纹、细小文字，花纹烫印等几个档次。在选用电化铝材料时，除了要参照电化铝的适用范围，同时要考虑上述被烫印物质的具体情况。

　　如前所述，只有当烫印温度、压力合适时，才能使电化铝热熔性膜层胶料起作用，从而很好地附着手印刷品等承印物表面。反之，压力低、温度不够必然会导致烫印不上或烫印不牢。

　　二、反拉

　　反拉也是较常见的烫印故障。所谓反拉，是指在烫印后不是电化铝箔牢固地附着在印刷品底色墨层或白纸表面，而是部分或全部底色墨层被电化铝拉走。反拉与烫印不上从表面上看不易区分，往往被误认为烫印不上，但两者却是截然不同的故障，若将反拉判断为烫印不上或烫印不牢，盲目地提高烫印温度和压力，甚至更换粘附性更强的电化铝，则会信得其反，使反拉故障愈发严重。因此必须首先把反拉与烫印不上严格区分开来。区分的简单方法是：观察烫印后的电化铝基膜层，若其上留有底色墨层的痕迹，则可断定为反拉。

　　产生反拉故障的原因，一是印刷品底色墨层没有子透：二是在浅色墨层上过多地使用了白墨作冲淡剂。

　　烫印电化铝不同于一般的叠色印刷，它在烫印过程中存在剥离力，这种剥离力要比油墨印刷时产生的分离力大得多。印刷品上的油墨转印到纸面后，只有充分干燥才能在纸面上有较大的附着力，在墨层没有完全干透之前，电化铝烫印分离时的剥离力要远大于墨层的固着力，这样底色墨层使会被电化铝拉走。因此，电化铝烫印工艺要求印刷品表面的油墨层必须充分干透，以保证在其纸面上很好地固着。

　　操作中常会感到印刷品的深色墨层比淡色墨层容易烫印，这是因为，淡色墨多用白墨冲淡调配而成，由于白墨颜料易浮在表面产生粉化，常用手便可擦掉，这种状况是很难烫印的，电化铝不能被分离下来粘附于纸面，相反，粉化层会被电化铝带走。

　　预防反拉故障的根本措施，一是掌握印刷品印刷后到烫印电化铝的间隔时间。这就要求印刷时要控制好燥油的加放量，一般在0.5%左右。二要禁止印刷时单独用白墨作冲淡剂，由于白墨的冲淡效果不错，完全不使用是不可能的，折衷办法是，将撤淡剂与白墨混合使用，但白墨的比例应控制在60%以下。

　　当然，在工艺允许的情况下，为避免反担(包括烫印不上)故障的发生，最好在底色墨层的烫印部位在制版时就留出空白，使烫印电化铝不与墨层粘合，而与留出的空白粘合。

　　三、烫印图文失真

　　烫印图文失真常表现为烫印字迹发毛、缺笔断面、光泽度差等。

　　烫印字迹发毛是因温度过低所致，应将电热板温度升高后再进行烫印。若调整后仍发毛，则多因压力不够，可再调整压印板压力或加厚衬垫。

　　字迹缺笔断画是电化铝过于张紧所致。电化铝的安装不可过松、过紧，应适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒的拉力。

　　烫印字迹、图案失去原有金属光泽或光泽度差，多为烫印温度太高所致。应将电热板温度适当降低，注意操作时尽量少打空车和减少操作过程中不必要的停车，因空车、停车均会增加电热板热量。停车时应将电热板开关断开。

　　电化铝安装松弛或揭纸方式不正确，也会产生字迹不清或糊版现象。同样应该适当调整压卷滚筒的压力及收卷滚筒的拉力；或者改变揭纸方式，如顺势缓缓揭取。