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胶印轮转机以其极高生产效率日益得到人们的青睐。但其本身的弱点，由使其仅仅局限于出版印刷领域。对商业包装印刷来说，由于包装盒尺寸的不固定性，使得胶印轮转机在包装印刷领域中难以施展其高生产效率的优势。

为了解决这个问题，很多印刷机生产厂商都采用了插件技术。所谓插件技术，就是将印刷机的印版、橡皮布和压印这三个滚筒做成一个独立的印刷机上的部件，可以根据需要拆卸下来。这样就可以根据印件尺寸的需要，制作成若干不同滚筒尺寸的插件。在印刷不同尺寸的印件时，选择合适的插件。

但是，这种技术仍不能尽如人意。首先，制作插件的成本比较高，如果印件的尺寸太多，插件的成本就会很高。其次，插件的更换比较麻烦，其重量也比较重，更换插件的时间也较长。虽然屡经改进，仍嫌烦琐。另外，由于滚筒的转动还是通过齿轮来传递动力，所以还不能做到任意设计滚筒的直径尺寸。

套筒技术，是首先应用于柔印机上技术，它使柔印机在印刷不同尺寸的印件方面有了更大的灵活性。但在更换套筒的时候，还必须更换传动齿轮，尺寸的变化也不能做倒无级变换。

德兰特-格贝尔以其套筒技术，改变了胶印轮转机过去在重复印刷长度方面的限制，在胶印市场掀起了一场革命。与在柔印机上的应用所不同的是，德兰特-格贝尔公司是第一家将无轴伺服电机技术应用于胶印轮转机的厂家。在应用套筒技术时，德兰特-格贝尔公司将伺服电机技术与套筒技术相结合，使套筒技术在胶印轮转机上的应用更完美。

德兰特-格贝尔公司是由德兰特和格贝尔这两个公司合并而成的。两个公司在合并前都是在胶印轮转机制造方面具有悠久传统的公司。位于荷兰的德兰特公司自从1938年起就开始生产胶印轮转机，而格贝尔公司的历史还要追溯到1851年。

德兰特-格贝尔公司在柔印的套筒技术中找到了解决方案。在德兰特-格贝尔的VSOP(可变套筒尺寸的胶印印刷技术)概念中，印版和橡皮布可以安装在根据印件长度而定做的套筒上，操作既简便又快速灵活。

VSOP印刷机的印刷宽度为520毫米、850毫米和1120毫米三种，重复印刷长度在381-762毫米之间无级变化，最大印刷速度为400米/分钟。VSOP印刷机所承印的材料的厚度范围在10 – 350微米之间，同一印刷机可以印刷OPP薄膜、卡纸包装和不干胶标签。

该印刷机使用了无轴驱动技术，所有的轴都由伺服马达驱动。也就是说，该印刷机的印版滚筒、橡皮布滚筒和压印滚筒，分别由独立的伺服电机驱动。与传统的胶印轮转机相比，既取消了传动轴，又取消了传动齿轮。所以，印版尺寸的无级变化，也就不足为奇了。它所带来的另外的好处就是，可以印刷不同厚度的承印材料。

在生产中，每个机组的印版和橡皮布套筒的更换均可在1分钟内完成。套筒更换时，操作者一侧的支撑点下落，空气进入气动轴，使印版和橡皮布套筒解锁，然后就可以很容易地取出套筒。套筒的重量为10公斤以下。

在新的印版和橡皮布套筒安装在固定位置后，将会被气动锁紧，同时伺服马达会自动记录其位置，墨辊也会自动地与新的印版套筒接触。在更换承印物时，只要在印刷机的控制台上记录承印物的厚度，印刷机就会自动进行新的压力设置。

印刷机控制台带有CIP3接口，可根据印前的网屏数据进行油墨传递的预设，并能记录每次印刷时的油墨使用量，以备再次印刷时使用。

上版时，使用了一个专用的套筒上版装置，进行脱机上版作业。操作工人将印版的两个边缘弯曲，并使用一个压滚，将印版的边缘插入套筒的缝隙中。同时要将印版与定位标志对准，以确保印版安装准确。上版的时间只有大约30秒钟。由于印版与套筒结合的非常紧密，在卸版时还需使用真空吸盘。

德兰特-格贝尔公司正在研制在印版滚筒上喷涂光敏聚合物，进行直接制版的技术，以及无接缝橡皮布。这样就使胶印机也可以像凹印机一样，应用无接缝印版的技术。这种技术的另外的好处是，可以缩小滚筒边缘的非印刷面积，使印刷的面积更大。同时再也不需要印版了。

目前在包装和标签市场上，各种印刷技术的竞争非常激烈。这种竞争也只有在包装市场才存在。在短版印件的印刷方面，轮转胶印比凹印和柔印在制版、换版等方面有很大优势，时间能节省很多。胶印印版的生产可以做倒立等可取，而且在加网、渐变、最小网点尺寸以及细小线条和文字方面都有出色的表现。

如果印刷不同材料的承印物，胶印印刷在颜色的一致性方面也具有很大的优势。在今天印件的印刷量越来越少，价格下降的情况下，使用胶印轮转机印刷将会有更多的机会。在凹印和柔印方面，如果承印物是卡纸、标签和薄膜，印刷时对制版的要求是不同的。但是，使用胶印印刷，对不同的印刷材料，其复制曲线和印刷质量都是相同的。德兰特-格贝尔的胶印轮转机能够在一台机器上印刷不同的承印物，像纸、卡纸、薄膜、铝箔和符合材料等。